近年来，西昌钢钒紧抓“中国制造”发展机遇，按照数字西昌钢钒发展规划积极推进数字化智能化转型升级，全面落实“四化”攻关任务和指标，管理体系不断健全，生产经营数字化水平全面提升，数据要素赋能增效作用凸显，钢铁料消耗、产品成材率、人均产钢量等多项关键指标达到同行业先进水平，企业数字化转型取得显著成果。年，在中国基本盘·首届中国制造业领袖峰会上，该公司荣膺“年度数字化转型大奖——标杆工厂奖”。

加强体系建设形成转型架构

在“十三五”期间，西昌钢钒调整了传统IT架构向云计算模式转变，充分利用工业智能机器人、智能传感与模型控制、工业物联网、工业大数据、可视化及智能识别等先进技术，在智能装备、数字产线、数字工厂和数字公司四个层面，生产智能化、设备智能化、运营管理智能化和经营及决策智能化“四化”领域，全面梳理物质流、能源流和信息流，全局策划搬除信息孤岛、数字沉睡和局部视角三座“大山”，协同解决云边端互联互通体验、销产运和供应链协同、关键工序生产过程工艺参数数字辅助决策等内容。按照“建用结合，数智化平台与组织管理变革相互促进”的数字化转型闭环管理机制，以两化融合管理体系和数据治理体系促进企业形成数字化转型战略架构。积极推进数字化转型管理工作与质量管理、安全与职业健康管理、环境管理等体系超融合贯通。公司作为钢铁行业智能工厂评价导则团标参编单位，积极参加钢标委组织的线上线下会议十余次，为标准编制工作贡献了西昌钢钒力量，公司副总经理周敏作为参编专家荣获年全国钢标准化技术委员会年会优秀委员荣誉称号。

夯实基础建设提升数据价值

过去每套系统应用和数据库服务都部署在实体物理服务器上，算力和存储资源不能有效利用，同时系统间存在数据共享不充分、电文丢失频繁的问题，严重影响了生产业务的正常开展，用户体验也不佳。围绕数字化转型和业务发展需要，公司大力推动私有云平台、大数据中心、工业互联网等新型数字基础设施的建设，利旧X86微机服务器搭建了企业私有云，逐步将生产和管理信息系统应用服务和数据库迁移部署至私有云平台，提高了资源共享水平和使用效率。同时加快工业大数据平台建设，强化海量、多源、异构工业大数据的统一采集治理、统一管理和数据共享；加快数据价值挖掘和应用场景的发现，加快基础、共性、标准化业务知识平台建设。截至目前，西昌钢钒已陆续建成投用QMS质量管理系统、智慧园区管理系统、钢铁大脑I期、智慧物流系统、智慧管控中心、IEMP装备管理平台、智慧板材全自动轧钢、铁钢渣成分全自动检测、智慧炼铁控制中心等，助力生产经营提质增效。

针对新一代IOC智能控制网络对安全提出的更高需求等级。公司强化网络安全防护，加强网络安全顶层设计，健全组织体系，完善运行管理机制，落实主体责任，强化“三同时”管理要求，落实网络安全等级保护、数据安全保护等法律法规要求，推广使用安全可靠的信息产品、服务和解决方案，建立完善的一体化安全防护体系。

建设集控中心提高运行效率

西昌钢钒以“生产线数字化”为基础构建操作集控中心，其中炼铁和能源动力实行以协作效率为主线的大集控模式，炼钢和板材实行以极致自动化、精致模型为主线的区域集控模式。以工艺与质量、设备、生产及物流、安全与环保、能源为管理聚焦点构建智慧管控中心。质量管理实现顺流程“一码贯通”、逆流程全环节追溯、前后环节质量互动、连退表面质量“可检测零漏判”的目标。设备管理以数字化状态维修为基础，实现设备状态监视和劣化趋势预警，推行以“状态维修”为核心的设备维修模式初见成效。全面推动数字技术与研发设计、生产运营、经营管理、用户服务等深度融合，以生产运营智能化提升生产效率，以经营管理数字化提高运营效率，以服务敏捷化更好的满足客户需求，提高全要素生产运行效率。

进入“十四五”新时期，西昌钢钒将继续加快数字化发展，围绕“提升用户体验，提升产品质量品牌，提升绿色制造水平，提升管理及作业效率，降低工序及管理成本，降低劳动强度”六个维度目标，构建“操作集控、专业管理集成、决策集成、经营集成”四个中心，有序推进智慧西昌钢钒建设，努力打造国内钢铁行业数字化样板企业。

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